GMP认证或审计过程中，常见的缺陷主要涉及人员管理、文件记录、厂房设施、设备管理、物料管理、生产管理、质量控制与验证等核心环节。这些缺陷不仅可能导致认证不通过，还可能引发药品质量风险。以下是具体分类及典型案例。
01人员管理缺陷Defects in personnel management
1.1 关键人员资质不符问题：质量负责人、生产负责人、质量受权人未具备药学或相关专业本科以上学历（或中级以上职称），或经验不足（如少于5年）。案例：某企业质量负责人仅具备3年经验，不符合要求，申请被驳回，需重新招聘合适人员。风险：关键岗位人员专业能力不足可能导致质量管理体系失效。
1.2 培训覆盖不全或记录缺失问题：未对全员进行GMP培训，或培训内容未涵盖岗位操作规程、质量安全知识；培训记录不完整（如无签到表、考核成绩）。案例：某企业因未提供关键岗位人员培训考核记录，被要求补充，导致认证延期。风险：操作人员不熟悉流程可能导致生产偏差或污染风险。
1.3 健康管理不到位问题：洁净区人员未定期进行健康检查，或未建立健康档案；患有传染病、皮肤病的人员未调离直接接触药品的岗位。案例：某企业因洁净区操作人员未提供近期健康证明，被要求整改。风险：人员健康问题可能污染药品，影响患者安全。
02文件记录缺陷Defects in file records
2.1 文件体系不完整或未更新问题：未制定质量手册、程序文件或作业指导书；文件未根据法规变化（如2023版GMP指南）及时修订。案例：某企业因偏差处理程序文件未明确整改验证要求，被要求补充修订。风险：文件缺失或过时可能导致操作无依据，质量风险失控。
2.2 记录不完整或不可追溯问题：生产记录、检验记录、设备维护记录缺失关键信息（如原料批号、操作参数、检验结果）；记录与实际操作不一致。案例：某企业因压片生产记录未记录压力参数，被要求整改。风险：记录缺失或虚假可能导致产品无法追溯，召回困难。
2.3 文件控制不严问题：文件未受控管理（如随意涂改、未版本控制）；电子文件未备份或权限管理混乱。案例：某企业因SOP文件存在多处手写修改且未签名，被要求重新打印并审批。风险：文件失控可能导致操作错误或数据篡改。
03厂房设施缺陷Defects in factory facilities
3.1 洁净区设计或控制不足问题：洁净区布局不合理（如人流、物流交叉）；空气洁净度不达标（如沉降菌超标）；温湿度、压差未监控或记录。案例：某企业因洁净区压差不达标（A级区与B级区压差小于10Pa），被要求整改。风险：洁净区污染可能导致产品微生物超标，影响安全性。
3.2 仓储条件不符合要求问题：原料库、成品库未分类存放；温湿度敏感物料未在阴凉库或冷库储存；危险品库未独立设置。案例：某企业因阴凉库温湿度记录不完整（未记录周末数据），被要求补充监控。风险：仓储条件不当可能导致物料变质或交叉污染。
3.3 设施维护不足问题：空调系统、纯化水系统未定期维护；地面、墙面有裂缝或破损，未及时修复。案例：某企业因洁净区地面裂缝导致积水，被要求重新铺设地面。风险：设施损坏可能引发污染或影响生产连续性。
04设备管理缺陷Defects in equipment management
4.1 设备选型或性能不足问题：设备材质不耐腐蚀（如使用普通碳钢接触药品）；设备性能不满足工艺要求（如混合机均匀度不达标）。案例：某企业因灌装机未配备自动剔除装置，导致不合格品流入下一工序，被要求整改。风险：设备性能不足可能导致产品质量不稳定。
4.2 验证与校准缺失问题：关键设备（如灭菌柜、高效液相色谱仪）未完成安装确认（IQ）、运行确认（OQ）、性能确认（PQ）；计量仪器未定期校准。案例：某企业因天平未校准，导致原料称量误差超标，被要求重新检验。风险：验证缺失可能导致设备运行不可靠，数据不准确。
4.3 清洁与维护不当问题：设备清洁不彻底（如残留物料或清洁剂）；维护记录缺失或未按计划执行。案例：某企业因压片机清洁不彻底，导致不同批次产品交叉污染，被要求停产整改。风险：清洁维护不足可能引发污染或设备故障。
05物料管理缺陷Defects in material management
5.1 供应商评估不足问题：未对主要供应商进行审计；原料检验报告缺失或项目不全；供应商资质过期未更新。案例：某企业因原料供应商未提供GMP证书，被要求更换供应商。风险：供应商管理不善可能导致原料质量不稳定。
5.2 物料标识与储存混乱问题：物料未标识名称、批号、有效期；不同状态物料（如待检、合格、不合格）未分区存放。案例：某企业因原料库待检品与合格品混放，被要求整改。风险：物料混淆可能导致错用或污染。
5.3 不合格品处理不当问题：不合格品未单独存放或未记录处理过程（如返工、销毁）；未分析原因并采取纠正措施。案例：某企业因不合格成品未记录销毁过程，被要求补充记录并分析原因。风险：不合格品处理不当可能导致问题重复出现。
06生产管理缺陷Defects in production management
6.1 工艺参数控制不严问题：未按SOP控制关键参数（如温度、时间、压力）；中间产品未检验即进入下一工序。案例：某企业因灭菌温度未达标准，导致产品无菌保证水平不足，被要求召回产品。风险：工艺失控可能导致产品质量不合格。
6.2 批记录不完整问题：批记录缺失关键操作步骤（如设备清洗、环境监测）；记录与实际生产不一致（如伪造数据）。案例：某企业因批记录中未记录设备清洗时间，被要求补充记录并重新审核。风险：批记录问题可能导致产品无法追溯或召回困难。
6.3 偏差与变更管理缺失问题：未建立偏差处理程序；偏差未评估影响或未采取纠正措施；变更未经过验证或审批。案例：某企业因未记录设备故障导致的生产偏差，被要求补充调查并整改。风险：偏差与变更管理缺失可能导致问题扩大或重复发生。
07质量控制与验证缺陷Defects in quality control and validation
7.1 检验方法或标准缺失问题：未制定原料、中间产品、成品的检验方法或质量标准；检验方法未验证或未与药典标准一致。案例：某企业因成品含量测定方法未验证，被要求重新检验并补充方法学验证数据。风险：检验方法缺陷可能导致不合格品流出。
7.2 稳定性试验与留样不足问题：未按规定进行稳定性试验（如加速试验、长期试验）；留样量不足或未按规定条件储存。案例：某企业因留样室温湿度超标，导致留样产品变质，被要求重新留样并改进储存条件。风险：稳定性试验与留样不足可能影响产品有效期确定。
7.3 验证不充分问题：工艺验证未覆盖所有规格或批量；清洁验证未选择最难清洁物料或最差条件；运输验证未模拟实际条件（如温度、震动）。案例：某企业因清洁验证未选择最难清洁的活性成分，被要求重新验证。风险：验证不充分可能导致产品质量风险未被识别。
